Le curve “possibili” in formato 3D: quando la tecnologia supera la tradizione

Quando si devono affrontare linee complesse, senza angoli o spigoli, passare dal rendering del progetto (il disegno tridimensionale) al modello non è semplice. Ma anche l’edilizia può sfruttare l’I4.0: guardare il video per credere

Fabernews 43 stampa 3d

Uno dei maggiori problemi nella realizzazione di un plastico di un edificio è creare le curve. Finché ci si ferma alle forme tradizionali, squadrate, geometriche, il gioco è semplice. Quando invece si devono affrontare linee più complesse, sinuose, senza angoli o spigoli, la partita si complica e passare dal rendering del progetto (il disegno tridimensionale) al modello tangibile non è semplice come si possa pensare. I tempi si allungano.

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Bene, la tecnologia ci dà la risoluzione del problema e ci dice: affidatevi alla stampa 3D, che in poche ore e costi bassi, è in grado di riprodurre qualsiasi forma, anche quelle considerate “impossibili”.

Come si vede dal video che vi proponiamo, un esempio chiaro ce lo forniscono Gianluigi D’Aloisio e Paolo Righi, neolaureati in Architettura delle Costruzioni al Politecnico di Milano. Per realizzare il modello del loro progetto di tesi (Surfing surface – Espansione della Columbia University) si sono affidati a Faberlab (il laboratorio di prototipazione e stampa 3D di Confartigianato Imprese Varese) dove lo hanno potuto stampare in polvere di gesso. Il risultato parla da solo.

Questo ci porta a fare una considerazione: nel mondo dell’edilizia il modello tridimensionale è ancora uno strumento fondamentale, anche se in Italia è utilizzato in prevalenza solo per grandi opere. Permette un controllo immediato, a colpo d’occhio, del progetto; consente di contestualizzare l’opera nel tessuto urbano e di farsi un’idea esatta della distribuzione degli spazi; è un ottimo veicolo di vendita. Viste le difficoltà che si riscontrano a realizzare a mano un plastico, perché non affidarsi alla stampa 3D? Tempi ridotti, costi bassi, versatilità e illimitato spazio di manovra rispetto alle tecniche tradizionali. Creare modelli tridimensionali di case, palazzi, scuole e appartamenti non è mai stato così facile e conveniente.

«Con questa tecnologia possiamo realizzare i plastici in poco tempo», spiega Davide Baldi, responsabile di Faberlab. «Dal file tridimensionale la macchina permette di arrivare direttamente a un modello fisico. Pensiamo a doverlo invece costruire con le tecniche tradizionali. Bisogna tagliare, incollare, sistemare. C’è un sacco di lavoro sui materiali e un grande dispendio di ore e manodopera». Parlando proprio di costi, con la stampa 3D vengono abbattuti. «In base al modello – continua Baldi – si va da poche decine di euro, per quelli piccoli, a qualche migliaia per i più grandi». Una spesa irrisoria per progetti da centinaia di migliaia di euro.

La tecnologia permette anche una grande versatilità. Spesso è necessario dover fare delle modifiche e con la stampa 3D è un gioco da ragazzi. Prendiamo un modello composto da più pezzi. Basta sistemare al pc il disegno della parte che va cambiata e ristamparla, senza toccare nient’altro. Un’operazione che può esser fatta tutte le volte che vogliamo.

Prima si parlava anche dell’utilità commerciale del plastico. Spieghiamo meglio: è più facile vendere a un cliente una casa mostrandogli una sua riproduzione “vera”, piuttosto che facendogli vedere solo planimetrie e rendering. Chi, all’atto di acquisto, non vorrebbe vedere come sarà esattamente il prodotto finito, seppur in miniatura? Sempre parlando di attenzione verso il cliente, la stampa 3D può esser usata anche per l’interior design. Arredare casa spesso è difficile, perché si ha paura di non rendersi conto della distribuzione degli spazi. Compri un armadio che sulla carta ti sembra perfetto, poi quando ce l’hai in camera ti accorgi che è troppo grande o troppo piccolo. Stampandolo e inserendolo nella riproduzione 3D della planimetria, puoi capire se è la scelta giusta. E anche l’arredamento è risolto.

di redazione@varesenews.it
Pubblicato il 03 marzo 2017
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