La valigia diventa hi-tech: dalla cantina del nonno alla stampa 3D

Quando nel 1956 Oreste Travetti iniziò a piegare tondini di ferro nella cantina di casa per costruire le strutture delle valigie, non immaginava certo che settant’anni dopo suo nipote avrebbe dialogato con i maggiori brand mondiali della moda proponendo soluzioni in stampa 3D e materiali compositi.

Eppure la storia della Travetti Srl, raccontata da Alessio Travetti durante la trasmissione Materia d’Impresa del 27 novembre 2025, è proprio questa: un’evoluzione continua che ha attraversato generazioni e tecnologie senza mai perdere l’anima artigianale.

«Mio nonno Oreste era il custode di una delle più grandi valigerie d’Italia, che era proprio nel Varesotto –  spiega Alessio – L’azienda aveva tantissimo lavoro ed era sempre in affanno con i fornitori: così lui, da custode qual era, si è messo a fare dei particolari in ferro nella sua cantina».

All’epoca le valigie non erano quelle che conosciamo oggi: la struttura portante era costituita da tondini in ferro tagliati, piegati e saldati che formavano l’ossatura sulla quale si applicava tessuto, pelle o cartone. Il titolare della valigeria si accorse presto delle capacità di Oreste e gli disse: «Oreste, tu sei molto bravo a fare queste cose: siccome io faccio presto trovare un custode, ma non così presto trovare un fornitore, perché non ti metti in proprio?».

Nacque così la Travetti srl, che ebbe una prima, importante evoluzione negli anni Ottanta, quando il figlio di Oreste, e padre di Alessio, introdusse la lavorazione della plastica tramite termoformatura. «Prima del 1980 la struttura della valigia non era quella a cui siamo abituati adesso – racconta Alessio – E la scelta di mio padre di introdurre proprio la lavorazione della plastica è stata la svolta, perché all’epoca era un’innovazione nel campo della valigeria, ma nel futuro si è affermata com e un elemento fondamentale».

Alessio Travetti intervistato a Stefania Radman

Oggi l’azienda lavora con i maggiori brand internazionali di moda e valigeria, realizzando tutto quello che strutturalmente serve a questi accessori da viaggio: dai rinforzi interni alle maniglie estensibili dei trolley, dalle ruote agli angolari. Ma la vera particolarità è il rapporto con questi clienti: «I nostri clienti ci richiedono sempre di essere propositivi, quindi proporre sempre nuovi materiali, nuove tecnologie, anche nuovi design –  spiega Travetti – E, devo dire la verità, ci ascoltano molto, cioè tengono molto in considerazione quelle che sono le nostre idee e le nostre soluzioni proprio perché alla fine siamo noi quelli che possono dire se le loro innovazioni stilistiche reggono anche funzionalmente».

L’innovazione più recente è stata l‘introduzione della stampa 3D, con il primo pezzo realizzato proprio al FaberLab di Confartigianato Imprese Varese. «Loro ci hanno aiutato molto perché erano proprio per noi gli albori della stampa 3D, ci siamo approcciati come neofiti», ricorda Alessio.

Dopo le prime prove al laboratorio e l’acquisto di una piccola stampante per le sperimentazioni, oggi l’azienda si affida a fornitori specializzati per le produzioni più complesse.

Ma la valigia di cartone non è scomparsa: nel settore sta avvenendo anche un curioso ritorno al passato. «C’è un ritorno al vintage: magari non è più il cartone di una volta, magari è un fibrato ecosostenibile e biodegradabile, però c’è un ritorno ai bauli di una volta, alle valigie in cartone»  osserva Travetti. La spinta verso materiali sostenibili viene soprattutto dalla fascia medio-alta del mercato, dove i grandi brand cercano alternative alla plastica tradizionale sperimentando carbonio, kevlar e altri materiali compositi.

Per gestire questa complessità, l’azienda ha applicato il metodo giapponese Kaizen, nato in Toyota per l’automotive e poi adottato nel mondo della moda. «Ogni cosa un posto, ogni posto una cosa», sintetizza Alessio spiegando che si tratta di organizzare il lavoro per massimizzare la produttività e la sicurezza. «Faccio un esempio: tutti gli attrezzi che può usare un meccanico, come pinza e cacciavite, con il metodo Kaizen vengono posizionati su un tavolo e poi con la vernice, spruzzati. Togliendo il cacciavite si vede l’impronta sotto e da quel momento quello è il suo posto».

L’applicazione del metodo non è stata semplice per una piccola realtà come la Travetti. «Ogni cambiamento mette paura a tutti i collaboratori ma anche a noi stessi e comunque richiede del tempo e delle energie. Però se ci si crede tutti insieme il progetto funziona»

Alessio confessa però con ironia: «Noi lo applichiamo all’ottanta per cento: infatti abbiamo in azienda una zona che si chiama “no Kaizen” dove buttiamo la roba come capita. Un italiano ha bisogno di quel momento “no Kaizen”, non siamo giapponesi».

Quanto al futuro, Alessio mantiene l’ottimismo che già caratterizzava il nonno Oreste. «Io sono sempre ottimista, anche se non nego che le sfide saranno tante nel futuro, nel mio ambiente in special modo, quindi bisogna essere iper competitivi e iper propositivi. Non lascio l’ottimismo, non lo abbandonerò mai, però bisognerà rimboccarsi le maniche, e tanto».

I tre figli, ora ventenni, hanno per ora scelto strade diverse: uno è in ambito militare, gli altri due studiano rispettivamente design del prodotto e ingegneria. Ma la porta dell’azienda resta aperta: «Devono fare assolutamente quello che vogliono. Ma se volessero un domani arrivare in azienda va benissimo, non gli direi di no».

Magari dopo un’esperienza esterna: «Perché avere esperienze fuori dall’azienda di famiglia è un valore aggiunto».