Le “etichette parlanti” conquistano sempre più imprese

Una giornata tutta dedicata ai sistemi RFId, di Identificazione a Radio Frequenza. È quella che si è svolta martedì 21 ottobre a VeronaFiere e organizzata dal Lab#ID dell’ Università Carlo Cattaneo. L’iniziativa è partita dall’ente organizzatore del SAVE (Mostra Convegno Internazionale delle Soluzioni e Applicazioni Verticali di Automazione, Strumentazione, Sensori) che proprio al gruppo della Liuc ha chiesto di organizzare e coordinare la sessione "I sistemi RFId dalla ricerca all’applicazione".
Dopo l’introduzione di Luca Mari, direttore del laboratorio, sono stati presentati tre casi di aziende che hanno applicato le tecnologie Rfid. Si tratta dei casi Slimpa – Kone e Sea, di cui si è occupata la Liuc, e Immergas.

Il punto di vista Liuc: il laboratorio universitario si dedica al trasferimento tecnologico sui sistemi RFId e si pone come elemento centrale di un sistema che, operando nel territorio, mette in rete aziende e organizzazioni utenti di sistemi RFId, aziende, professionisti e produttori coinvolti nell’offerta di queste soluzioni, studenti che vogliono approfondire queste tematiche. Operiamo efficacemente sia come strumento di trasferimento tecnologico. Il Lab#ID affronta queste tematiche con il taglio gestionale proprio di una Facoltà di Ingegneria assegnando alla tecnologia il ruolo di fattore abilitante, sia come osservatorio privilegiato per identificare e sperimentare applicazioni sempre nuove. Nella pratica l’attività del laboratorio si articola in studi di fattibilità tecnica e organizzativa, valutazioni di soluzioni di vendor e offerte alle imprese, valutazione economico-gestionale di progetti RFId, formazione e sviluppo di competenze, certificazioni e test sul campo, networking tra attori diversi, potenzialmente partner, all’interno di supply chain estese.

Il caso Slimpa – Kone (Rfid per il recupero della produttività): Slimpa fa parte del gruppo Kone, nato in Finlandia nel 1910 con head office a Helsinki che ha oltre 32.000 dipendenti e circa 250.000 clienti nel mondo. È tra i quattro principali player di mercato per l’offerta di ascensori, scale mobili, porte automatiche e soluzioni innovative per la manutenzione e la modernizzazione. L’approccio che ha ispirato l’introduzione dei sistemi RFId è stato quello del  recupero della produttività. L’obiettivo era quello di garantire un trend di miglioramento della produttività,  eliminare i colli di bottiglia nelle attività di packing e assicurare gli stessi elevati livelli di correttezza e di completezza della fornitura. Nel corso dell’analisi preliminare sono stati, tra le altre cose, identificati i processi principali e le relative aree sui quali concentrare l’analisi (ricevimento e spedizioni delle merci, tracciatura dell’attività di riempimento, gestione dei materiali approvvigionati su commessa, pick & pack). Nella fase successiva del progetto è stato realizzato, con il supporto del Lab#ID lo studio di fattibilità.

Il caso SEA: la società di gestione aeroportuale degli scali di Linate e di Malpensa è responsabile dei servizi centralizzati di questi due aeroporti che comprendono il coordinamento di scalo, i sistemi informativi e di informazione al pubblico, la vigilanza e la fornitura di servizi commerciali attraverso concessioni a terzi. Dopo aver visitato le due maggiori installazioni aeroportuali di RFId al mondo (Hong Kong e Las Vegas) è stata pianificata una installazione completa per Malpensa Terminal 2 che si è subito concretizzata in un progetto effettivo senza passare attraverso un progetto pilota e che ha coinvolto anche il Lab#ID nella fase di validazione tecnologica. Il sistema RFId installato da SEA al T2 è un sistema aeroportuale disponibile per tutti i vettori, in grado di sostituire completamente il codice a barre. Alle postazioni di check-in le operazioni sono rimaste invariate anche dopo l’introduzione dell’RFId e anche le nuove etichette sono uguali esternamente a quelle già in uso perciò il personale di check-in non ha avuto bisogno di ricevere alcuna formazione aggiuntiva. Nuova, invece, è la stampante utilizzata che, oltre a scrivere i dati con il codice a barre, li scrive anche all’interno dell’etichetta RFId. Uno degli insegnamenti emerse è che le peculiarità di una applicazione in ambito aeroportuale rendono necessario utilizzare fornitori/installatori specializzati in questo campo per dare buoni risultati e che è necessario fare molti test per selezionare le etichette RFId più adatte per forma, dimensioni e performance. E in effetti quello delle etichette è un punto centrale, che rappresenta una criticità dal punto di vista dei costi – 6 volte maggiori rispetto a quelli delle etichette col solo codice a barre e tanto più rilevanti se l’utilizzo è fatto su vasta scala per processare milioni di bagagli –  a fronte di costi di infrastruttura che invece sono contenuti e di un impatto operativo molto basso sul personale dell’aeroporto.

Il caso Immergas:nata nel 1964, è specializzatasi nella progettazione e costruzione di caldaie a gas per uso domestico. È oggi una realtà in costante espansione, con un organico di oltre 700 dipendenti, una superficie coperta di circa 50.000 metri quadrati, un fatturato che nel 2005 ha superato i 200 milioni di Euro. Il progetto RFId realizzato in Immergas, con il supporto del partner tecnologico Eurolink, ha al centro SINTEX, un sistema di identificazione per il controllo automatico e la raccolta dei dati che è stato applicato alle diverse fasi di produzione delle caldaie. Il sistema supervisiona e gestisce la produzione attraverso postazioni e strumenti di collaudo posti lungo la linea in movimento, raccoglie dati e dialoga con il sistema di elaborazione dati centrale.  Il progetto è nato in risposta alla necessità di creare dei collegamenti in grado di trasferire i dati dalla fabbrica al sistema gestionale e di realizzare stazioni con requisiti particolari per controllare gli strumenti di produzione in essere in modo da coinvolgere il meno possibile gli operatori. Per rispondere a questi requisiti, Eurolink e Immergas hanno individuato una soluzione ottimale nel sistema RFId che si è dimostrato in grado di superare anche i vincoli imposti da condizioni rese oggettivamente difficili dall’alta presenza di metallo e di acqua calda e dall’alta densità di cavi elettrici, garantendo efficacemente il necessario ritorno dell’informazione all’operatore. Il sistema, testato a livello di prototipo su una sola linea si è dimostrato molto affidabile cosicchè Immergas ha deciso di fare il allargarlo a tutte le sue linee di produzione. Ad oggi 6 linee di produzione su 14 si avvalgono di questa tecnologia.