Nella fabbrica di plastica, dove nasce un pezzo del nostro mondo

Dai divani alla base dei campi di calcetto indoor, dagli interni delle automobili alle spugnette da cucina: dentro alla Orsa c'è un pezzo della quotidianità che viviamo. Da immaginare dentro ai blocchi di poliuretano espanso

In principio è un getto di plastica liquida, così appare. Ma dopo pochi metri sulla linea di produzione ha già l’aspetto di quel che diventerà in futuro: come una spugnetta gialla di quelle che si usano per pulire i lavandini, ma moltiplicata per cento o per mille. Non è ancora spugnetta per lavandini (ci penserà un altro stabilimento, con ulteriori lavorazioni), ma il materiale di base è già quello: alla Orsa di Gorla Minore producono questo, poliuretano espanso. La fabbrica di gommapiuma, per dirla in modo elementare. Dietro c’è una realtà enorme, tutt’altro che elementare, articolata in realtà non solo sull’espanso (Orsa Foam) anche sul settori del tessuto non tessuto (Orsa srl). «Il gruppo Orsa lo scorso anno ha chiuso un bilancio consolidato di 120 milioni, 70 dei quali nel settore dell’espanso» ci spiega Alberto Bressan, amministratore delegato del gruppo. «I prodotti sono utilizzati in settori diversi: si va dall’automotive al comparto dell’arredamento». Tradotto nei prodotti di uso quotidiano: gli interni delle auto e quello dei divani, i materassi e le spugnette, gli isolanti per l’edilizia. La Orsa è la più grande fabbrica di Gorla, con 310 dipendenti nei settori del tessuto non tessuto e del poliuretano espanso, ma il gruppo è molto di più: «Altri stabilimenti del gruppo sono nella zona dell’Alto Milanese, nel padovano e vicino a Matera», spiega ancora Bressan. Ci sono partecipazioni in società in Basilicata (Sud Italia Poliuretani, nel distretto del mobile imbottito), ma anche in Polonia, con società (Pol-Orsa e le controllate Orsa-Moto, Or-sat e altre) inserite nel sistema industriale che ruota intorno ai marchi automobilistici che hanno portato lì una parte della produzione. Nel settore automobilistico, anche la Orsa Automotive di Mortara, nella Lomellina.

A Gorla Minore – ultimo lembo della metropoli di Milano o primo contrafforte delle colline del Varesotto, a seconda di come la si guarda – la Orsa sta in uno stabilimento ben collocato fuori paese, appena oltre lo stradone che qui divide il paesone, da un lato le case, dall’altro le fabbriche e – più oltre – campi, allevamenti e qualche bosco residuo. Oltre trecento dipendenti, dalla zona immediatamente intorno e anche oltre: forse non si può dire che «ogni famiglia ha un parente che lavora alla Orsa», ma poco ci manca. Persino il sindaco Giuseppe Migliarino ha lavorato qui, da operaio, poi sindacalista. Il cuore della fabbrica sono le linee di produzione “in continuo” del poliuretano espanso flessibile: due linee lunghe decine di metri, dove nascono i giganteschi blocchi di poliuretano, che qui chiamano «stecche». Due linee, una a base polietere, l’altra poliestere. «La produzione viene detta in continuo anche se in realtà ci sono delle fermate e delle ripartenze», spiega l’ingegner Andrea Cirani, responsabile della ricerca e sviluppo. Le stecche nascono dalla “testa di schiumatura”, una colata di plastica liquida destinata a espandersi in pochi secondi tra le pareti della linea (nella foto a sinistra): tre metri oltre la testa di schiumatura, il blocco di poliuretano espanso è già formato, ha già una sezione standard di due metri per uno. La linea va avanti, produce una stecca lunghissima (ogni stecca in produzione ha una coloritura diversa), più avanti sarà la taglierina a “sezionare” i blocchi secondo le richieste dei clienti. Le stecche più lunghe arrivano a trenta metri ed è impressionante vederle viaggiare sui conveyor, i nastri trasportatori che le trasferiscono fino ai magazzini. «Il magazzino è interamente computerizzato»: gli operai indicano la collocazione, i blocchi vengono spostati dal carro ponte che «preleva le stecche stoccate e le posiziona sulla rulliera di taglio per essere tagliate nella lunghezza richesta». Con dimensioni calcolate per ridurre al minimo lo scarto di materiale, come in ogni produzione industriale. Per ogni “stecca” prodotta, un blocco viene tagliato e messo da parte: finirà nel laboratorio interno, per verificare la qualità del prodotto. Altre stecche vengono invece lavorate in rotoli con spessori variabili. Una delle due linee sarà rinnovata proprio quest’estate, con un impianto più moderno.
(l’articolo continua dopo il video)

Nei laboratori sta anche la ricerca e sviluppo. Perché se le linee ad un occhio profano danno l’idea di blocchi e dei rotoli identici, i prodotti sono invece complessi, molto diversi. Dai materiali per le pulizie di casa agli isolanti, dai blocchi destinati a diventare “l’anima” dei divani a quelli lavorati per divenire materassi, ai polieteri per laminazione a fiamma per l’industria automobilistica. «Stiamo lavorando molto – dice ancora l’a.d. Alberto Bressan – sulle schiume viscoelastiche, "a lento ritorno", che mantengono la forma impressa con la pressione». Tradotto in cose della vita quotidiana: i divani che si adattano in base alla presenza di persone sedute o (ancora più importante) i materassi per uso sanitario, per evitare problemi a chi è fermo a letto per periodi più lunghi. Tra gli altri prodotti, anche il poliuretano espanso ad alta densità, fatto con gli scarti ("sfridi") di lavorazione: un gigantesco “mulino” tritura l’espanso e crea un materiale ad alto peso specifico, fino a 300kg per metro cubo. «Sono materiali usati in edilizia come isolanti nei pavimenti, ma anche come “base” per i campi sportivi in sintetico». Dai divani a quel che sta sotto al campo da calcetto, il fascino della “fabbrica di plastica” sta tutto qui: uno stabilimento dove sembra di veder solo blocchi simili gli uni agli altri, ma dentro ci sta un bel pezzo della vita quotidiana, di chiunque. Basta saper guardare dentro, alla plastica.

Redazione VareseNews
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Pubblicato il 22 Luglio 2013
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