Sanplast: l’impresa che fa arrabbiare i tedeschi

Trattamento corona, bobinatori, mulini e traini sono prodotti a Vanzaghello, Como, Cassano Magnago, Busto Arsizio: il Made in Germany parla italiano. E questo lo sa bene Raimondo Santoro, imprenditore bustese che da 24 anni lavora nel settore delle costruzioni meccaniche producendo guidabolla. Una gabbia nella quale qualunque materiale utile per l’imballaggio passa su rulli in carbonio, silicone espanso, di lana per il mercato del food/no food e del no-stick (il materiale colloso passa senza attaccarsi alle guide) per assicurare maggiore risparmio e competitività alle imprese. Alla Sanplast – Premio “Italia che lavora” nel 1998 – si è rivoluzionato il mercato dei guidabolla con un brevetto europeo depositato nel 2007 (modello CM, Cestello Modulare) che ha diminuito gli sprechi di plastica e aumentato la precisione nel realizzare il prodotto. Ce ne parla Raimondo Santoro: 57 anni, un passato nella rigenerazione di impianti per materie plastiche, titolare della Sanplast con 10 dipendenti (ne fanno parte anche i due figli) e un fatturato di circa 2 milioni di euro. La sua storia l’ha raccontata anche a Flavio Zanonato nell’incontro che si è svolto a Malpensafiere, organizzato da Confartigianato e al ministro dello Sviluppo  ha detto: «Caro ministro dica ai suoi colleghi di venire a parlare con noi imprenditori, come ha fatto lei stasera. Un bagno di realtà farebbe bene a molti politici».

Come nasce il guidabolle della Sanplast?
«Dalla sperimentazione e dallo studio. Il modello CM (Cestello Modulare) nasce nel 2007 dopo due anni di prove e miglioramenti continui: si sposta su e giù, si apre e si chiude, gira. Il mercato chiedeva una macchina che fosse in grado di affrontare lo sviluppo tecnologico dei nuovi impianti. Anni fa la bobina di materiale per imballaggio si vendeva al Kg., mentre oggi si va al metro quindi servono velocità, potenza e precisione sempre più elevate: dai 70 metri si è passati ai 200 metri al minuto. Senza un guidabolla efficace, resistente e preciso non si potrebbero ottenere certe performance».

Primo cliente la Falcon danese, e poi?
«La CMG di Busto Arsizio e la Macchi, quando c’era ancora Alessandro, con la prima fiera a Duesseldorf».

La prima fiera di successo?
«A Duesseldorf è iniziata la corsa con i tedeschi. Alla Fiera avevamo promesso certe prestazioni del guidabolla, e nessuno ci credeva. Quindi, io e Macchi ci siamo guardati: “A quanto la possiamo spingere?”. Il display mostrava la velocità, i metri e i Kg. Siamo arrivati a 200 metri al minuto».

I tedeschi sono ancora gelosi del suo brevetto?
«Lo sono, e pensi che a luglio di quest’anno ho depositato il secondo brevetto europeo. La difficoltà è che l’Ufficio brevetti sta a Berlino e non a Bruxelles. Comunque, concorrenti ne ho solo due: uno in Italia e uno in Germania».

Quali vantaggi offre il guida-bolle della Sanplast rispetto ad uno?
«È modulare, quindi può cambiare la guida in qualsiasi momento e in pochi minuti: 10, 15 al massimo. Su macchine che consumano 1000 Kg. di materiale all’ora, prima fai il cambio e prima vai in produzione. Quello tradizionale era adatto, al massimo, per tre tipi di materiali mentre il nostro lo è per tutti quelli con i quali si fa imballaggio con materie plastiche. Così si può passare da un prodotto ad un altro senza dover cambiare la gabbia. Il guidabolla della Sanplast resiste, poi, a circa 300 metri al minuto ed è nettamente più preciso: su un diametro di 1000 si ha uno scarto di 2 millimetri (quello tradizionale arriva ai 15). La precisione di questo guida-bolle è assicurata da un sensore che punta verso il centro e che, di conseguenza, assicura la maggiore perfezione possibile».

Una volta prodotto il guida-bolle si passa alla soluzione dei problemi?
«È questo uno fra i valori aggiunti della Sanplast. Siamo riusciti a studiare guidabolla per la pelle dei wurstel e per il polietilene più grosso al mondo: 24 metri di tubolare contro il limite dei 13 che si era imposto il nostro cliente scozzese. E questo l’abbiamo venduto a Taiwan e in Cina. Poi, assicuriamo assistenza e manutenzione sul luogo di installazione».

Le catene di sollevamento: la Sanplast è cambiata con l’innovazione?
«È importante saper innovare secondo le esigenze dei clienti. Le catene sono state sostituite con il martinetto: uno solo di questi è in grado di sollevare 1.200 Kg. Lo abbiamo studiato, disegnato e fatto realizzare da una ditta esterna. Si è rivelato un vero gioiello, a tal punto che ora lo utilizza anche l’Opera di Parigi per alzare ed abbassare il palco. Anche la messa in uso dei martinetti sui guidabolla è brevetto esclusivo della Sanplast con scadenza nel 2020: affidabilità e zero manutenzione».

Il guida-bolle quanto interessa il mercato italiano?
«Il guidabolla fa il 70% del nostro fatturato sull’estero: America, Russia, Germania, Oriente. E’ un prodotto altamente concorrenziale perché siamo riusciti nell’impresa di ottenere una macchina ad alta efficienza ma a basso costo. Il guidabolla però non è l’unica risorsa che offriamo alla produzione di film soffiato: per completare l’opera costruiamo anche allineatori orizzontali e verticali che permettono, una volta appiattita la bolla, di allineare il film, rulliere che guidano il film al bobinatore e, infine, traini completi».

La Sanplast si è tenuta lontana dalla crisi: i problemi sono altri?
«Le tasse che si pagano ogni cinque minuti, le carte da compilare e consegnare che riempiono l’ufficio, il credito che non sempre c’è e la tassa rifiuti: ad oggi pago per il doppio dei metri quadrati del mio capannone. E non so il perché».