Orari ridotti, mascherine e plexiglass: dentro alla Usag che non ha mai chiuso

L’ingresso ricorda – in piccolo – quello degli imbarchi all’aeroporto: un toboga realizzato con il nastro che però prevede postazioni fisse, distanziate e segnalate a terra con una striscia colorata. Prima delle 8 del mattino e prima delle 13, in quei metri si forma una coda di persone debitamente posizionate che, ligie al dovere, attendono di misurare la temperatura con uno scanner prima di sanificare le mani, ritirare la mascherina che dovranno indossare all’interno del proprio reparto e “sfilare” davanti alla bacheca dove di continuo vengono apposti avvisi sui comportamenti da tenere.

La portineria è quella dello stabilimento Usag di Gemonio, azienda storica che oggi fa parte della multinazionale americana Stanley Black&Decker e che è una delle fabbriche che non hanno interrotto la produzione in questo lungo periodo di lockdown. Prendendo però, fin dai primi giorni, una serie di provvedimenti utili a ridurre al minimo i rischi di contagio da Covid-19: precauzioni che probabilmente verranno adottate in molte altre sedi lavorative al momento della riapertura. Quello evidente fin dall’ingresso è appunto il toboga dal quale i lavoratori interni, esterni e i visitatori transitano per effettuare i controlli, ma praticamente in ogni luogo ci si imbatte in situazioni legate all’emergenza del coronavirus.

«Gemonio ha chiuso un solo giorno per permetterci di sanificare completamente lo stabilimento: l’utensileria è un settore considerato di supporto al momento di crisi, tant’è vero che abbiamo evaso anche commesse di tipo militare, per esempio da Cina e Francia, oltre alla produzione normale. Che per forza di cose è calata: lavoriamo all’incirca al 50% della nostra capacità produttiva grazie al mercato USA che fino a ora ha retto. L’augurio è che riparta quello europeo, specie se dovesse calare la domanda americana» spiega Davide Bergamin, plant manager dell’impianto valcuviano, che ci accompagna insieme a Mauro Cesarano (responsabile della sicurezza) ed Eleonora Fossa (HR manager) in una visita guidata all’interno delle diverse zone dello stabilimento.

Tra mezzogiorno e la una, a regnare è il (quasi) silenzio, condizione strana in officine grandi, generalmente rumorose e parecchio vivaci. «Una delle scelte che abbiamo fatto è stata quella di riorganizzare gli orari: lavoriamo su due turni da quattro ore, 8-12 e 13-17, dimezzando così le presenze e riducendo le possibilità che le persone si incrocino. Siamo in regime di cassa integrazione, quindi chi è in ditta al mattino resta a casa pomeriggio. Inoltre, fin da subito, è stato attivato lo smart working con una “scala” che prevede da 0 a 5 giorni di presenza qui, a seconda delle mansioni di ciascuno». 

All’interno dei reparti, le indicazioni legate a Covid-19 sono frequenti: i distributori automatici sono forniti di gel disinfettante, al caffè ci si reca in solitaria, la mensa resta chiusa. «Nei primi giorni, quando ancora non erano in vigore i divieti, avevamo già provveduto a sistemare i tavoli in modo da tenere distanziate le persone. Se gradualmente si dovesse riaprire, saremo pronti ad agire allo stesso modo» spiega Cesarano.

«Tra l’altro, a livello di corporate, la scelta è quella di tenere i sei piedi di distanza, circa un metro e ottanta: qui ci siamo adeguati» precisa Fossa che tra le altre cose ha dato vita a un sistema di comunicazioni attraverso WhatsApp apprezzato dai lavoratori. I quali, in caso di contagio da Covid-19, possono contare su una assicurazione aziendale che copre anche i tirocinanti. Per fortuna, a oggi, nessun dipendente di Gemonio ne ha avuto bisogno. «Un paio di campanelli d’allarme sono suonati – ricorda Bergamin – nel senso di due persone cui è stata rilevata la febbre oltre 37,5 all’ingresso in ditta. Sono scattate le cautele del caso, ma per fortuna si trattava di semplici malesseri di stagione: i controlli servono anche a questo». 

«Ci piace sottolineare un aspetto – spiegano i responsabili – I dipendenti ci danno un forte aiuto nel rispettare le disposizioni: fin da subito abbiamo notato grande attenzione alle regole e all’utilizzo dei dispositivi come le mascherine, che pure non sono semplici da indossare per un intero turno di lavoro». In produzione, la maggior parte delle isole lavorative sono affidate a un solo dipendente, con l’obbligo per ciascuno di sanificare la postazione, le attrezzature e i monitor (specie quelli touch) a fine turno. «Dove invece è necessario che siano presenti più persone, abbiamo installato pannelli di plexiglass così da separare i lavoratori che, se devono passarsi delle cose, hanno il necessario per disinfettare ciascun pezzo. Insomma, cerchiamo di farci trovare preparati» concludono i responsabili dello stabilimento.
Le 13 sono scoccate, davanti alla portineria gli ultimi operai hanno ultimato i controlli e tutto è pronto per tornare a realizzare utensili da lavoro. Una tradizione che qui dura da quasi un secolo.